martes, 26 de agosto de 2008

14 ACERO PARA HORMIGÓN ARMADO: Descripcion y materiales

1. DESCRIPCIÓN

Esta especificación gobernará la provisión y colocación de armadura de refuerzo para hormigón armado en las dimensiones y cantidades indicadas en los planos.


2. MATERIALES

La calidad de acero a emplear será la especificación en el proyecto se ajustará a las prescripciones de la AASHTO M-31 ASTM-A 615.

El alambre de amarre deberá satisfacer los requisitos de la ASTM, designación A-825.

13 HORMIGONES Y MORTEROS: Medicion y pago

6. MEDICIÓN

6.1 Hormigón

El hormigón ya sea simple o ciclópeo, será medido por metro cúbico de hormigón colocado y aceptado de acuerdo con las dimensiones indicadas en el proyecto o modificadas por el INGENIERO.

6.2 Mortero

Cuando corresponda el pago, el mortero será medido por metro cúbico de mortero aplicado, en función de las dimensiones indicadas en el proyecto o establecidas por el INGENIERO en el lugar de la obra.

7. PAGO

7.1 Hormigón

El hormigón medido en conformidad al inciso 6.1 será pagado a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de Pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.

Dichos precios incluyen la provisión de materiales, encofrados y apuntalamientos., la preparación, transporte, colocación, consolidación, curado, así como toda mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar el trabajo previsto en esta Especificación.

7.2 Mortero

Cuando corresponda el pago, el mortero medido en conformidad al inciso 6.2 será pagado, al precio unitario contractual correspondiente al ítem de pago definido y presentado en los Formularios de Propuesta.

En el caso de mampostería de piedra con mortero u otro tipo cualquiera de mampostería con rejuntado, el costo del mortero estará incluido en el de la mampostería.


lunes, 25 de agosto de 2008

13 HORMIGONES Y MORTEROS: Control por el ingeniero

CONTROL POR EL INGENIERO

5.1 Hormigón

Para el control de la calidad del hormigón a se empleado en la obra, deberán efectuarse inicialmente ensayos de caracterización de los materiales.

Los ensayos de cemento deberán efectuarse en laboratorio. Cuando exista garantía de homogeneidad de producción de cemento en una fábrica determinada, acreditada mediante certificados de producción emitidos por laboratorio, no será necesario la ejecución frecuente de ensayos de cemento.

De cada 50 bolsas de una partida de cemento, deberá pesarse una para verificar el peso. En caso de encontrarse una bolsa con un peso inferior al 98% del indicado en la bolsa, todas las demás deberán pesarse a fin de que sean corregidos sus pesos antes de su empleo.

Los agregados finos y gruesos deberán satisfacer lo especificado en 2.2 de esta Especificación.

El control de agua según o establecido en 2.3 será necesario en caso de presentar aspecto o procedencia dudosos.

La dosificación racional deberá realizarse en un laboratorio tecnológico, por el método basado en la relación agua/cemento, previo conocimiento del INGENIERO.

5.1.1 Control de Ejecución

Tiene la finalidad de asegurar, durante la ejecución del hormigón, el cumplimiento de los valores fijados den la dosificación, siendo indispensable para esto el control gravimétrico del diseño, la humedad de los agregados, la composición granulométrica de los mismos, el consumo del cemento y el grado de asentamiento de la mezcla, con objeto de efectuar las correcciones que fueran necesarias para mantener la dosificación recomendada.

La frecuencia de las operaciones de control antes indicadas, será función del tipo de la obra y del volumen de hormigón a ejecutar, a criterio del INGENIERO, con el objeto del asegurar la continuidad de la calidad especificada.

5.1.2 Control de Verificación de la Resistencia Mecánica

Tiene por finalidad verificar si el hormigón fue convenientemente dosificado, a fin de asegurar la tensión mínima de rotura fijada en el cálculo. Este control se hará mediante la rotura de cilindros de prueba de acuerdo con la especificación AASHTO T-22.

El número de cilindros de prueba a ser moldeados no será inferior a cuatro para cada treinta metros cúbicos de hormigón. También se moldearán por lo menos cuatro cilindros de prueba, siempre que hubiera modificación en el diseño de la mezcla o en el tipo de agregado.

5.1.3 Control Estadístico de los Resultados

Para el caso de hormigón empleado en obras de arte mayores, la resistencia característica resultará de la interpretación estadística de los resultados obtenidos en por lo menos 9 ensayos, o sea 36 cilindros de prueba, y será definitiva por una u otra de las siguientes relaciones:

sbk = sbm - KS = sbm ( 1 – KV)

Donde:

s = media aritmética de los diferentes resultados de ensayos de

rotura a los 28 días.

S = desviación Standard.

V = desviación cuadrática media relativa, o coeficiente de dispersión = S/ sbm

K = coeficiente que depende por un lado, de la probabilidad

aceptada “a priori” de tener resultados de ensayos inferiores al valor y por otro, del número de ensayos que definen.

El valor (1-KV) no debe ser, en ningún caso, superior a 0.87; es decir que se

requiere:

sbm = sbm / 0.87 = 1.15 o un valor mayor

Si después de construido un elemento, el valor es inferior al especificado e insuficiente para resistir las tensiones calculadas, el elemento será aceptado, debiendo el CONTRATISTA mejorar ya sea la dosificación o el control de los trabajos, a fin de que no se repita la situación. Si el valor es inferior al especificado e insuficiente para resistir las tensiones calculadas, se procederá a extraer una muestra o probeta cilíndrica del mismo del mismo cemento para ser sometido a ensayo; si el resultado del ensayo es desfavorable, el elemento será puesto en observación hasta llegas a una decisión acerca de su aceptación.

La frecuencia del control estadístico deberá ser determinada por el INGENIERO.

Para el caso de hormigones empleados en obras de arte menores tales como alcantarillas, no será necesario el control estadístico para su aceptación, considerándose los valores absolutos de los resultados obtenidos.

5.2 Hormigón Ciclópeo

El hormigón a emplearse en hormigón ciclópeo deberá someterse a control de acuerdo a lo especificado en 5.1.

5.3 Mortero

Los morteros se controlarán por los ensayos de calidad del agua y de los agregados finos.

13 HORMIGONES Y MORTEROS: Ejecucion II

4.1.3 Transporte

En caso de que la mezcla fuera preparada fuera de la obra, el hormigón deberá transportarse al lugar de su colocación, en camiones tipo agitador. El suministro del hormigón deberá regularse de modo que el hormigonado se realice constantemente, salvo que sea retardado por las operaciones propias de su colocación. Los intervalos entre las operaciones propias de su colocación. Los intervalos entre las entregas de hormigón por los camiones a la obra deberán ser tales que no permitan el endurecimiento parcial del hormigón ya colocado y en ningún caso deberán exceder de 30 minutos.

A menos que el INGENIERO de otra manera por escrito, el camión mezclador dotado de hormigonera deberá estar equipado con un tambor giratorio. Impermeable y ser capaz de transportar y descargar el hormigón sin producir segregación.

La velocidad del tambor no será menor de dos ni mayor de seis revoluciones por minuto. El volumen del hormigón no deberán exceder del régimen fijado por el fabricante, ni llegar a sobrepasar el 80% de la capacidad del tambor.

El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la mezcladora central y la descarga al final del hormigón en obra, no podrá exceder de 90 minutos. Durante este intervalo, la mezcla deberá revolverse constantemente, ya que no será permitido que el hormigón permanezca en reposo, antes de su colocación por un tiempo superior a 30 minutos.

4.1.4 Colocación

La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocerse los resultados de todos los ensayos, previa autorización escrita del INGENIERO.

Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su posición exacta, si los encofrados de madera están suficientemente humedecidos y si de su interior has sido removidos la viruta, aserrín y demás residuos de las operaciones de carpintería.

No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni la acumulación de grandes cantidades de mezcla en un solo lugar para su posterior esparcido. Igualmente, no se permitirá extender el hormigón con los vibradores para evitar la segregación en el hormigón.

Las bateas, tubos o canaletas usadas como auxiliares para la colocación del hormigón, deberán disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación de los agregados. Todos los tubos, bateas y canaletas deberán mantenerse limpias y sin recubrimiento de hormigón endurecido, lavándose intensamente con agua después de cada trabajo.

La colocación del hormigón bajo agua, deberá realizarse únicamente bajo la supervisión directa del INGENIERO. Para evitarla segregación de los materiales, el hormigón se colocará cuidadosamente en su posición final, en una masa compacta, mediante un embudo o un cucharón cerrado de fondo movible o de otros medios aprobados, y no deberá alterarse después de haber sido depositado. Se deberá tener un cuidado especial para mantener el agua quieta en el lugar de colocación del hormigón. Este no deberá colocarse directamente en contacto con agua en circulación. El método para depositar el hormigón debe regularse de modo que se obtenga capas aproximadamente horizontales.

Cuando se use un embudo, este consistirá de un tubo de más de 25 cm de diámetro, construido en secciones con acoplamientos de brida provistos de empaquetaduras. Los medios para sostener el embudo serán tales, que se permita un libre movimiento del extremo de descargar sobre la parte superior del concreto, y que pueda ser bajado rápidamente, cuando fuese necesario cortar o retardar la descarga del hormigón. El flujo del hormigón deberá ser continuo hasta la terminación del trabajo.

Cuando se coloque el hormigón con un cucharón de fondo movible, éste tendrá una capacidad superior a medio metro cúbico (0.50 m3). El cucharón deberá bajarse gradual y cuidadosamente, hasta quedar apoyado en la fundación preparada o en el hormigón ya colocado.

Deberá entonces elevarse muy lentamente durante el proceso de descarga. Con esto se pretende mantener el agua tan quieta como sea posible en el punto de descarga y evitar la agitación de la mezcla.

Excepto cuando exista una autorización escrita específica de INGENIERO, las operaciones de colocación del hormigón deberán suspenderse cuando la temperatura del aire en descenso, a la sombra y lejos de fuentes artificiales de calor, bajo a menos de 5 o C, y no podrán reanudarse hasta que dicha temperatura del aire en ascenso, a la sombra, y alejado de fuentes de calor artificial alcance a los 5 o C.

En caso de otorgarse una autorización escrita específica, para permitir la colocación de hormigón cuando la temperatura esté por debajo de la indicación, el CONTRATISTA deberá proveer un equipo para calentar los agregados y el agua, pudiendo utilizar cloruro de calcio como acelerador, si la autorización así lo establece.

El equipo de calentamiento deberá ser capaz de producir un hormigón que tenga temperatura de por lo menos 10 o C, y no mayor de 32 o C, en el momento de su colocación. El uso de cualquier equipo de calentamiento o de cualquier método, depende de la capacidad del sistema de calentamiento, para permitir que la cantidad requerida de aire, pueda ser incluida en el hormigón para el cual se hayan fijado tales condiciones. Los métodos de calentamiento que altere o impida la entrada de la cantidad requerida de aire en el hormigón, no deberá usarse.

El equipo deberá calentar los materiales uniformemente y deberá evitarse la posibilidad de que se produzcan zonas sobrecalentadas que puedan perjudicar a los materiales. Los agregados y el agua utilizada para la mezcla, no deberán calentarse más de allá de los 66 o C. No se utilizarán materiales congelados o que tengan terrones de materiales endurecidos.

Los agregados acopiados en caballetes podrán calentarse mediante calor seco o vapor, cuando se deje pasar suficiente tiempo para el drenaje del agua antes de llevarlos a las tolvas de dosificación. Los agregados no deben calentarse en forma directa con llamas de aceite o gas, ni colocándose sobre chapas de calentadas con carbón o leña. Cuando se calienten los agregados en tolvas, sólo se permitirá el calentamiento con vapor o agua mediante serpentines, excepto cuando el Ingeniero juzgue que se pueden usar otros métodos no perjudiciales para los agregados. El uso de vapor pasando directamente sobre o a través de los agregados en las tolvas, no será autorizado.

Cuando se permita el uso de cloruro de calcio, dicho elemento se empleará en solución, la que no deberá exceder de dos litros por cada bolsa de cemento, considerándose la solución como parte del agua empleada para la mezcla. La solución será preparada disolviendo una bolsa de 45 Kg de cloruro de calcio regular, tipo I, o una bolsa de 36 Kg del tipo II de cloruro de calcio concentrado, en aproximadamente 57 litros de agua, agregando luego más agua hasta formar 95 litros de solución.

Cuando el hormigón se coloque en tiempo frío, y exista la posibilidad que la temperatura baje a menos de 5 o C, la temperatura del aire alrededor del hormigón deberá mantenerse a 10 o C, o más, por un período de 5 días después del vaciado del hormigón.

El CONTRATISTA será responsable de la protección del hormigón colocado en tiempo frío, y todo hormigón perjudicado por la acción de las heladas será removido y reemplazado por cuenta del CONTRATISTA.

Bajo ninguna circunstancia las operaciones de colocación del concreto podrán continuar cuando la temperatura del aire sea inferior a 6 o C bajo cero.

4.1.5 Consolidación del Hormigón

Deberá obtener mecánicamente una completa consolidación del hormigón dentro de los encofrados, usándose par ello vibradores del tipo y tamaño aprobados por el INGENIERO, con una frecuencia mínima de 3,000 revoluciones por minuto. Se permitirá una consolidación manual, solamente en caso de interrupción en el suministro de fuerza motriz a los aparatos mecánicos empleados y por un período de tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo de la pieza de ejecución, debiendo para este fin elevarse el consumo de cemento en un 10%, sin que sea incrementada la cantidad de agua de amasado.

Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán preferentemente vibradores de inmersión, con el diámetro de la aguja vibratoria adecuado a las dimensiones del elemento y al espaciamiento de las barras de la armadura metálica, con el fin de permitir su acción en toda la masa a vibrar, sin provocar por penetración forzada, la separación de las barras de sus posiciones correctas.

La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la vertical, debiendo evitarse su contacto con las paredes del encofrado y con las barras de armadura, así como su permanencia prolongada en un mismo punto, lo que pudiera ocasionar una segregación del hormigón.

La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador deberá ser como mínimo 30 cm. En el hormigonado de losas y placas o piezas de poco espesor, se considera obligatorio el empleo de placas vibratorias.

La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de consolidación, con la vibración y la trabajabilidad exigidas por las piezas a moldear. El asentamiento se medirá de acuerdo al ensayo AASHTO T-119.

4.1.6 Curado y Protección

El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y protegido eficientemente contra el sol, viento y lluvia. El curado debe continuar durante un período mínimo de siete días después de su colocación. Para el hormigón pretensado, el curado deberá proseguir hasta que todos los cables sean pretensados. Si se usa cemento de alta resistencia inicial, ese período puede ser reducido.

El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del hormigón. El curado por membranas puede utilizarse previa autorización del INGENIERO.

4.2 Hormigón Ciclópeo

El hormigón ciclópeo consistirá ya sea de un hormigón tipo R-180 y preparado como se describió anteriormente; conteniendo además piedra desplazadora, cuyo volumen será establecido en los planos, Disposiciones Especiales o por el INGENIERO, y en ningún caso será mayor al 33% del volumen total de la parte de trabajo en la cual dicha piedra debe ser colocada.

Las piedras desplazadoras deberán colocarse cuidadosamente sin dejarlas caer, no lanzarlas, evitando daños al encofrado, debiendo distribuirse de modo que queden completamente envueltas por el hormigón, que no tengan contacto con piedras adyacentes y no posibiliten la formación de vacíos. Deberán quedar como mínimo, cinco centímetros apartados de los encofrados.

4.3 Mortero

Salvo autorización en contrario, dada por el INGENIERO, los morteros deberán prepararse en hormigonera. Si se permite el mezclado manual, los agregados finos y el cemento deberán mezclarse en seco hasta obtener una mezcla con coloración uniforme, luego de lo cual se añadirá el agua necesaria, para obtener un mortero de buena consistencia que permita su fácil manipuleo y distribución.

El mortero que no hubiera sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su preparación será rechazado, no permitiéndose que sea reactivado.

Los morteros destinados a la nivelación de las caras superiores de pilas y a la preparación de asientos para los aparatos de apoyo, serán de cemento y agregados finos con resistencia a los 28 días de 230 kg/cm2.

Para la mampostería de piedra, los morteros se compondrán de una parte de cemento por tres de agregado finos en peso.

domingo, 24 de agosto de 2008

13 HORMIGONES Y MORTEROS: Equipo y ejecucion

3. EQUIPO. -

La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a emplear, dependerá del tipo y dimensiones de la obra que se ejecute. El CONTRATISTA deberá presentar una relación detallada del equipo a emplearse en la obra, para la consideración y aprobación del INGENIERO.

4. EJECUCIÓN

4.1 Hormigón

4.1.1 Dosificación

El hormigón consistirá en una mezcla de cemento Portland agregados y agua.

Las mezclas serán dosificadas por el CONTRATISTA con el fin de obtener las siguientes resistencias características cilíndricas de comprensión a los 28 días, resistencias que estarán especificadas en los planos o serán fijadas por el INGENIERO.

TABLA 13.2

Clasificación de Hormigones

TIPO DE

HORMIGÓN

RESISTENCIA MÍNIMA CARACTERÍSTICA

DE COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS

Kg/cm2

R 350 ( P )

R 280 ( A )

R 210 ( B )

R 180 ( C )

R 130 ( D )

R 140 ( E )

350

210

180

160

130

140

El hormigón tipo P será utilizado en estructuras de hormigón pretensado pudiendo especificarse para cada caso particular las resistencias requeridas, en los planos o en las Disposiciones Especiales.

Los hormigones tipo A y B se usarán en superestructuras de puentes y en infraestructuras de hormigón armado, excepto donde las secciones son macizas y están ligeramente armadas.

Los hormigones depositados en agua, serán también de tipo A y B, con 10% más del cemento normalmente utilizado. Los hormigones C y D se usarán en infraestructuras con ninguna o poca armadura. El hormigón tipo E se usará en secciones macizas no armadas.

El CONTRATISTA no podrá alterar las dosificaciones son autorización expresa del INGENIERO, debiendo adoptar las medidas necesarias par mantenerlas. La operación para la medición de los componentes de la mezcla deberá realizarse siempre “en peso”, mediante instalaciones gradimétricas, automáticas o de comando manual. Excepcionalmente el INGENIERO podrá autorizar el control por volumen, en cuyo caso deberán emplearse cajones de madera o de metal, de dimensiones correctas, indeformables por el uso y perfectamente identificados de acuerdo al diseño fijado. En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no deberá rebasar el plano de los bordes, no siendo permitido en ningún caso, la formación de combaduras, lo que se evitará enrasando sistemáticamente las superficies finales.

Deberá ponerse especial atención a la medición del agua de mezclado, debiendo preverse un dispositivo de medida, capaz de garantizar al medición del volumen de agua con un error inferior al 30% del volumen fijado en la dosificación.

4.1.2 Preparación

El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o será rápidamente transportado para su empleo, inmediato cuando sea preparado en otro lugar. La preparación del hormigón en el lugar de la obra deberá realizarse en hormigoneras de tipos y capacidades aprobados por el INGENIERO.

Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la debida autorización del INGENIERO y siempre que la mezcla sea enriquecida por lo menos con un 10% con relación al cemento previsto en el diseño adoptado. En ningún caso la cantidad de agua de mezclado será superior a la prevista en la dosificación, debiendo mantenerse un valor fijo para la relación agua/cemento.

Los materiales serán colocados en la mezcladora de modo que una parte del agua de amasado sea admitida antes que los materiales secos; el orden de entrada a la hormigonera será: parte del agua, agregado grueso, cemento, arena, y el resto en cantidades exactas, antes de su introducción al tambor, salvo recomendación de otro procedimiento por el INGENIERO.

El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan sido colocados en la hormigonera, dependerá del tipo de la misma y no deberá ser inferior a:

- Para hormigoneras de eje vertical 1 minuto

- Para hormigoneras basculares 2 minutos

- Para hormigoneras de eje horizontal 1.5 minutos

La mezcla volumétrica del hormigón deberá prepararse siempre para una cantidad entera de bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan sido parcialmente usadas, o que contengan cemento endurecido, serán rechazadas.

El uso de cemento proveniente de bolsas usadas o rechazadas no será permitido.

Todos los dispositivos destinados a la medición para la preparación, deberán estar sujetos a la aprobación del INGENIERO.

Si la mezcla fuera hecha en una planta de hormigón situada fuera del lugar de la obra, la hormigonera y los métodos usados deberán estar de acuerdo con los requisitos aquí indicados.

El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas para su uso inmediato. El hormigón que estuviera parcialmente endurecido , no deberá ser utilizado.

13 HORMIGONES Y MORTEROS: Materiales II

Composición granulométrica para morteros

El agregado fino será de gradación uniforme, y deberá llenar las siguientes exigencias granulométricas:

TABLA Nº 13.1

Requisitos de Granulometría para Agregados Finos

Nº DE TAMIZ

PORCENTAJE EN PESO QUE

PASA

Nº 8

Nº 50

Nº 100

Nº 200

100

15-40

0-10

0-3

Los requisitos de gradación fijados precedentemente son los límites extremos a utilizar en la determinación de las condiciones de adaptabilidad de los materiales provenientes de todas las fuentes de origen posibles.

La granulometría del material proveniente de una posible fuente, será razonablemente uniforme y no deberá sufrir variaciones que oscilen entre uno y otro de los límites extremos especificados. Para determinar el grado de uniformidad, se hará una comprobación del módulo de fineza con muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA, de todas las fuentes de aprovisionamiento que el mismo se proponga usar.

2.2.2 Agregados

Los agregados gruesos para hormigón se compondrán de piedra triturada, grava u otro material inerte aprobado de características similares, que se compongan de piezas durables y carentes de recubrimientos adheridos indeseables.

Los agregados gruesos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes en peso del material:

Terrones de arcilla: Ensayo AASHTO T-112 0.25 %

Material que pase el

tamiz Nº 200: Ensayo AASHTO T-11 1 %

Piezas planas o alargadas

(longitud mayor que 5

veces el espesor promedio): 15 %

Carbón y lignita: Ensayo AASHTO T-113 1 %

Fragmentos blandos: 5 %

Otras sustancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso del material.

Los agregados gruesos deberán tener un porcentaje de desgaste no mayor de

40%; a 500 revoluciones al ser sometidos a ensayo por el método AASHTO T-96. Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos de ensayo de durabilidad con sulfato de sodio empleando las muestras designadas como alternativa (b) del método AASHTO T-104, el porcentaje en peso de pérdidas no podrá exceder de un 12%. Los agregados gruesos que no cumplan las exigencias del ensayo de durabilidad podrán ser aceptados siempre que se pueda demostrar mediante evidencias satisfactorias para el INGENIERO, que un hormigón de proporciones comparables, hecho de agregados similares, provenientes de las mismas fuentes de origen, haya sido expuesto a la intemperie bajo condiciones similares, durante un período de por lo menos 5 años sin haber demostrado una desintegración apreciable.

Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados a emplearse en hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.

2.2.3 Agregados para Hormigón Ciclópeo

La piedra para el hormigón ciclópeo será piedra bolón, de granito u otra roca estable y deberá tener cualidades idénticas a las exigidas para la piedra triturada a ser empleada en la preparación del hormigón.

Deberá ser limpia y exenta de incrustaciones nocivas y en dimensión mayor no será inferior a 30 cm ni superior a la mitad de la dimensión mínima del elemento a ser construido.

2.3 Agua

Toda el agua utilizada en los hormigones y morteros debe ser aprobada por el INGENIERO y carecerá de aceites, ácidos, álcalis. Substancias vegetales e impurezas. Cuando el INGENIERO lo exija, se someterá a un ensayo de comparación con agua destilada.

La comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos normales para la durabilidad, tiempo de fraguado y resistencia del mortero. Cualquier indicación de falta de durabilidad, una variación en el tiempo de fragüe en más de 30 minutos o una reducción de más de 10% de la resistencia a la compresión, serán causas suficientes para rechazar el agua sometida a ensayo.

2.4 Aditivos

El uso de aditivos dispersantes, para inclusión de aire, aceleradores, retardadores, etc., solo será permitido mediante autorización expresa del INGENIERO, previa la ejecución de ensayos en condiciones similares a la obra y con los mismos materiales con los cuales se pretende utilizar el aditivo. Cuando se empleen aditivos en hormigones y morteros que tengan contacto con una armadura de pretensado (inclusive el mortero de inyección), estos no podrán contener ingredientes que puedan provocar corrosión en el acero.

13 HORMIGONES Y MORTEROS: Materiales

2. MATERIALES

2.1 Cemento. -

El cemento Portland deberá llenar las exigencias de la especificación AASHTO M-85.

El cemento Portland con inclusión de aire deberá estar de acuerdo con las exigencias de la Especificación AASHTO M-154.

Será función del INGENIERO aprobar el cemento a ser empleado pudiendo exigir la presentación de un certificado de calidad cuando lo juzgue necesario. Todo cemento debe ser entregado en el lugar de la obra en su embalaje original y deberá almacenarce en lugares secos y abrigados, por un tiempo máximo de un mes y en tal forma de almacenamiento, que no comprometan su calidad. Se deberá utilizar un solo tipo de cemento en la obra, excepto cuando el INGENIERO autorice de otro modo por escrito. En este caso, serán almacenados por separado los distintos tipos y no deberán mezclarse.

Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, o contuvieran terrones de cemento aglutinado, deberán ser rechazadas. El uso de cemento recuperado de bolsas rechazadas o usadas, no será permitido.

2.2 Agregado

Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser materiales sanos, resistentes e inertes, de acuerdo con las características más adelante indicadas. Deberán almacenarse separadamente y aislados del terreno natural mediante tarimas de madera o camadas de hormigón.

2.2.1 Agregados Finos

Los agregados finos se compondrán de arenas naturales, o previa aprobación de otros materiales inertes de características similares que posean partículas durables. Los materiales finos provenientes de distintas fuentes de origen no deberán depositarse o almacenarse en un mismo espacio de acopio, ni usarse en forma alternada en la misma obra de construcción sin permiso especial del INGENIERO.

Los agregados finos no podrán contener substancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes, en peso, del material:

- Terrones de arcilla: ensayo AASHTO T-112

1%

- Carbón y lignito: ensayo AASHTO T-113

1%

- Material que pase el tamiz Nº 200 ensayo AASHTO T-11

3%

Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos y partículas blandas y escamosas, no deberán exceder el 4% del peso del material.

Cuando los agregado sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio, empleado el método AASHTO T-104, el porcentaje pesado en la pérdida comprobada deberá ser menor de un 10%. Tal exigencia puede omitirse en el caso de agregados a usarse un hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.

Los agregados finos que no cumplan con las exigencias de durabilidad, podrán aceptarse siempre que pueda probarse con evidencia que un hormigón de proporciones comparables, hecho con agregados similares obtenidos de la misma fuente de origen, hayan estado expuestos a las mismas condiciones ambientales, durante un período de por lo menos 5 años, sin desintegración apreciable.

Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas. Los sometidos a tal comprobación mediante el ensayo colorimétrico, método AASHTO T-21, que produzcan un color más oscuro que el color normal, serán rechazados, a menos que pasen satisfactoriamente un ensayo de resistencia en probetas de prueba.

Las muestras de prueba que contenga agregados finos, sometidos a ensayos por el método AASHTO T-71, tendrán una resistencia a la comprensión, a los 7 y a los 28 días no inferior al 90% de la resistencia acusada por un mortero preparado en la misma forma, con el mismo cemento y arena normal.

Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación de módulo de fineza de 0.20 en más o en menos, con respecto al módulo medio de fineza de las muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA serán rechazados. O podrán ser aceptados sujetos a los cambios en las proporciones de hormigón o en el método de depositar y cargar las arenas, que el INGENIERO ordene.

El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los porcentajes acumulativos en peso, de los materiales retenidos en cada uno de los tamices U.S. Standard Nº 4, 8, 16, 30, 50, 100 y dividiendo por 100.

sábado, 23 de agosto de 2008

13 HORMIGONES Y MORTEROS: Descripcion

1. DESCRIPCIÓN

Estas especificaciones gobernarán el uso de los materiales, su almacenamiento, acopio, manipuleo, dosificación y mezclado de hormigones y morteros para su uso en puentes, muros, alcantarillas y otras estructuras incidentales.

El hormigón estará compuesto de cemento tipo Portland normal, agregado grueso, agregado fino, agua aditivos que fueran requeridos, dosificado y mezclados de acuerdo a la presente especificación

12 DRENAJE SUBTERRÁNEO: Pago

7. PAGO

Los dispositivos de drenaje subterráneo, medidos en conformidad al inciso 6 de esta Especificación, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definido y presentados en los Formularios de Propuestas.

Dichos precios serán la compensación total por los trabajos de excavación, eventual apuntalamiento de las zanjas, bombeo, suministro y colocación de todos los materiales, incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra prescrita en la presente Especificación.

12 DRENAJE SUBTERRÁNEO: Medicion

6. MEDICIÓN

Los sub-drenes serán medidos por su longitud, en metros lineales, de acuerdo con el tipo, de conformidad con el diseño y aceptado por el INGENIERO.

Las salidas de sub-drenes en taludes de terraplén serán medidas por unidades ejecutadas.

Las salidas de Sub-dren en cajas colectoras o cabezales de alcantarillas serán medidas por unidad ejecutada.

Los tubos de hormigón de diámetro 0.15, perforados o no y los tubos de PVC para la salida de los drenes en cajas colectoras o cabezales de alcantarillas o en taludes de terraplén serán medidos en metros lineales.

La Carpeta Drenante será medida en metros cúbicos de acuerdo a lo establecido en el inciso 6 de la especificación ES-07 Sub-base Establecida Granulométricamente.

Las mantas de geotextil de envoltura de los tubos de salida en los sub-drenes longitudinales y transversales de pavimentos no serán medidos, así como cualquier otro trabajo que sea necesario y que no esté mencionado en este ítem.

viernes, 22 de agosto de 2008

12 DRENAJE SUBTERRÁNEO: Control por el Ingeniero

5. CONTROL POR EL INGENIERO

El control de los materiales se efectuará de acuerdo a las especificaciones correspondientes citadas en los incisos 2 de esta especificación.

El INGENIERO verificará las localizaciones, dimensiones, pendientes, cotas, alineamientos y métodos constructivos, establecidos en los planos, Ordenes de Trabajo o indicadas por el INGENIERO y en las presentes Especificaciones.

La sub-base Drenante será controlada obedeciendo lo establecido en el inciso 5- control por el INGENIERO, de la Especificación ES-07 Sub-base Estabilizada Granulométricamente.

12 DRENAJE SUBTERRÁNEO: Equipo y Ejecucion

3. EQUIPO

Todo el equipo, en número y capacidad suficiente, materiales y herramientas necesarias para la construcción de las obras en cumplimiento de estas Especificaciones, deberá estar en excelentes condiciones de operación y contar con la aprobación escrita por parte del INGENIERO.

4. EJECUCIÓN

Las zanjas deben ser excavadas de acuerdo con la localización, ancho, alineamiento y cotas indicadas en el diseño u ordenados por el INGENIERO.

4.1 Sub-drenes Longitudinales Profundos en Corte en Suelo (D-4)

Estos drenes están constituidos de un núcleo drenante envuelto por la manta filtrante de geotextil, con dimensiones dependiendo la cantidad de agua subterránea a drenar, y son utilizados cuando la capa freática se localiza a menos de 1.50 m debajo de la cota final de la subrasante en las épocas lluviosas.

Después de la excavación de la zanja se desenrollará el rollo de geotextil sobre la zanja y enseguida se colocará dentro la misma el núcleo drenante, debiendo los bordes de la manta ser fijados en las márgenes de la zanja a través de pequeñas estacas de varillas metálicas.

El material granular filtrante deberá ser compactado en la zanja hasta la cota de diseño. En seguida las estacas se deberán retirar y las mantas cubrir la parte superior del material drenante con una superposición mínima indicada en los planos.

Los tubos perforados de hormigón de tipo caja y espiga, serán colocados en las salidas de los sub-drenes de modo que el extremo de la caja quede pendiente arriba, tapándose la misma con una piedra tamaño adecuado de modo que el material granular no penetre dentro del tubo. Los tubos deberán llegar hasta las cajas colectores o cabezales de alcantarillas o en talud de terraplén y en estos casos se construirá el cabezal de salida de acuerdo con los planos.

Cuando se verifique que el material filtrante fue contaminado con materiales extraños, el mismo será substituido por cuenta del CONTRATISTA por otro de calidad aceptable al INGENIERO.

Sub-drenes Longitudinales en Cortes en Roca (D-4)

La excavación se deberá ejecutar con explosivos siguiendo el ancho, alineamiento y cotas indicadas en el diseño y ordenadas por el INGENIERO.

Después de concluir la abertura de la zanja se colocará el material drenante compactándolo.

En seguida se deberá ejecutar la carpeta drenante y también la cuneta de corte parcialmente revestida.

Deberá evitarse el bloqueo de las salidas en el extremo más bajo del corte, con materiales que impidan el escurrimiento de las aguas drenadas. La extremidad más alta debe ser bloqueada con materiales impermeables.

4.3 Sub-drenes Transversales para Pavimento (D-7)

Los sub-drenes y transversales de pequeña altura solamente serán utilizados en los tramos que serán pavimentados. Una vez abiertas las zanjas, las mismas serán llenadas con el material filtrante de relleno cernido indicado en el numeral 2.4

Estos subdrenes estarán localizados en los puntos más bajos de una curva vertical cóncava.

4.4 Subdren Transversal en Correspondencia con Estribos de Puentes

Estos subdrenes serán construidos en correspondencia con los estribos de puentes, en contacto con el paramento interior; la sub-base drenante y el material granular drenante del parámetro interior del estribo del puente.

4.5 Dren de Quebradas

Estos drenes se ejecutarán en las quebradas que serán rellenadas con bolones de piedra sana y dura de un diámetro mínimo de 20 cm y con dimensiones indicadas en los planos. El material filtrante del dren deberá estar constituido de grava o piedra trituradas que respondan a la granulometría y condiciones para filtros.

4.6 Salida de Sub-drenes 8D-10 y D-11)

Los sub-drenes longitudinales, transversales, podrán salir en cajas colectores o cabezales de alcantarillas o aún en taludes de terraplén. En el sub-dren se tendrá como mínimo 1.00 m de tubo de hormigón perforado de diámetro 0.15 m. Desde la salida del dren hasta el punto extremo de la salida, los tubos de hormigón de diámetro 0.15 no deben ser perforados y tendrá juntas rellenadas con mortero de cemento y arena en al proporción 1:3.

La parte de 1.00 m del tubo perforado de hormigón de diámetro 0.15 ubicada dentro los drenes longitudinales y transversales de pavimento deberán ser envueltos con la manta geotextil indicada en el diseño para evitar la entrada del material filtrante en el tubo.

4.7 Sub-base Drenante

Esta carpeta será ejecutada obedeciendo lo establecido en el inciso 4. Ejecución, de la Especificación ES-07 Sub-base Estabilizada Granulométricamente.

4.8 Drenaje del Pavimento Interior de Muros y Estribos

Se colocará una capa de 0.30 m de material drenante y tubo perforado de PVC en la base del material, en correspondencia con la cara de paramento interno en muros de contención de mampostería de piedra y estribos. El material drenante deberá cumplir la granulometría especificada para capa drenante y de filtro.

12 DRENAJE SUBTERRÁNEO: Materiales

2. MATERIALES

2.1 Tubos Perforados de Hormigón

Los tubos perforados de hormigón deben satisfacer los requerimientos impuestos por especificaciones AASHTO M-175 o ASTM-C444 en cuanto a los diámetros y las clases de resistencia especificadas.

2.2 Tubos de Hormigón no Perforados

Los tubos de hormigón tendrán sección circular con circunferencias concéntricas, interna y externamente, y encajables del tipo caja y espiga.

El hormigón consistirá de una mezcla de cemento Portland, agregados y agua, obedeciendo la Especificación ES-14 Hormigones y Morteros.

Los resultados individuales de los diversos ensayos, para cada diámetro del tubo y para cada carga o inspección en la fábrica deberán tubulares separadamente, a fin de mostrar el porcentaje de fallas en cada caso.

Las muestras para el ensayo de resistencia serán seleccionadas por el INGENIERO en el lugar de producción.

El CONTRATISTA deberá entregar y ensayar sin cargo alguno las muestras para el ensayo, en cantidades por encima del 0.5% del número de tubos de cada diámetro.

En ningún caso serán ensayadas menos de dos unidades.

Los tubos no deberán presentar fracturas, así como tampoco deformaciones en alineación, de más de 0.3 cm en un largo de 30 cm. Los planos de los extremos deberán estar a escuadra con el eje longitudinal del tubo.

Los tubos estarán sujetos a inspección por el INGENIERO en el lugar de fabricación, en los depósitos y en las zanjas. El objetivo de la inspección será rechazar los tubos que independientemente de los ensayos físicos aquí prescritos, no atendieran las exigencias de esta Especificación.

2.3 Tubería de P.V.C. para subdrenes

Los caños tendrán las dimensiones indicadas en planos y serán acondicionadas de acuerdo con esta especificación.

La membrana, fabricada con polipropileno 100% con filamentos continuos unidos térmicamente en los puntos de cruce, debe cumplir con los siguientes requisitos:

Peso 134 gms/m2 (4.0 oz/yd2) ASTM

D1910

Espesor 40 milésimas (15 Mils) ASTM

D1777

Resistencia Tensil 50 kgs. (130 lbs)/ancho 4” ASTM *

D1682

Esti. Hasta falla 62 % ASTM

D1682

Rotura Trapezoidal 32 kgs. (70 lbs) ASTM

D2263

Falla de Mullen 12 kg/cm2 (170 psi) ASTM

D774-46

Peso Específico 0.95 ASTM

Abertura equivalente EOS Malla 70 a 100 (U.S.Std) ASTM

D422

Flujo 9670 lts/m2/min con 25 cms de EURM-100 * *

Tirante de agua (320 gat/ft2/min

con 10 plgs. Tirante de agua)

Coeficiente de 2 * 10-2 cm/seg. EURM-100 * *

Permeabilidad de agua (k)

Módulo 545 kgs (1200 lbs) ASTM

D1682

A mayor resistencia especificada porque hay menor fibras cortadas.

** Procedimiento de prueba E.1. Du Pont de Nemoure & Co. (Inc.)

RESISTENCIA DEFORMANTE

ELONGACIÓN

%

CARGA

DEFORMACIÓN

Kgs/cm

Lbs/pls

Kgs/cm/g

m/m2

Lbs/pls/oz/yd2

5

10

45

4

5

6

22.8

29.2

30.4

0.043

0.055

0.004

5.7

7.3

0.1

0.0

1.2

1.9

132 o C

149 o C

171 o C

270 o F

300 o F

340 o F

1 %

3 %

Se funde









Serán de PVC (Policloruro de Vinilo) de 0.15 de diámetro interno y del tipo domiciliario (espesor mínimo 3.2 mm).

Los mismos serán adecuadamente acoplados para evitar que sean dañados por el sol; perforados con taladro según se indica en el plano correspondiente.

2.4 Material Filtrante

El material para relleno de las zanjas de los sub-drenes consistirá de partículas limpias duras y durables, de grava o piedra triturada y arena exentas de materia orgánica, terrones de arcilla u otros materiales perjudiciales. Deberá cumplir la granulometría especificada a continuación:

Granulometría

CRIBAS Y TAMICES

% QUE PASA

IRAM 2 ½”

IRAM 2 ½”

IRAM 2 ½”

IRAM 2 ½”

IRAM ¾”

IRAM ½”

100

80-100

60-100

25-50

15-30

0

La granulometría del material será uniforme y no sufrirá variaciones que escapen de los límites extremos fijados en el párrafo anterior.

2.5 Manta geotextil

El dren será envuelto en membrana geotextil según se indica en planos y los solapes serán de 0.30 m mínimos.

Las mantas de geotextil tienen fundación filtrante y podrán ser tejidas o no tejidas en conformidad con la AASHTO M-288-82.

2.6 Sub-drenante

En los cortes en roca, la excavación efectuada por debajo de la cota de la subrasante, debe ser rellenada, hasta alcanzar dicha cota con grava, piedra o grava triturada que cumpla con la gradación indicada a continuación, además de cumplir con las condiciones de filtro.

TAMICES

AASHTO M-92

PORCENTAJE EN PESO QUE

PASA POR EL TAMIZ

2”

1”

3/8”

Nº 4

Nº 10

Nº 200

100

-

47-70

-

25-50

0-5

2.7 Material para Muros de Salida de Sub-drenes

Deberá ser de mampostería de piedra atendiendo los requisitos de la Especificación ES-21.